Инструкционная карта Станок 15 К 20

Инструкционная карта Станок 15 К 20

ТЕМА

ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

-УЧЕБНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ЗАДАНИЕ. ЗА» ТАЧИВАНИЕ И ПРОВЕРКА ПРАВИЛЬНОСТИ ЗА­ТОЧКИ ПРОХОДНЫХ РЕЗЦОВ

Цель задания: научиться затачивать проходные резцы, проверять величины заточки выбранных углов, заправлять и доводить .режущие кромки головки резца.

Оснащение рабочего места: -отогнутые проходные резцы; шаблон или универсальный угломер для проверки уг­лов заточки резцов; мелкозернистый осе­лок из зеленого карбида кремния; защит­ные очки.

1. Проверить техническое состоя­ние заточных станков. На заточном станке должны быть уста­новлены :

а) защитные прозрачные экраны 3 (рис. 1) с вставленными в них пластинками из оргстекла;

.6) подручники I (в хорошем состоя­нии). Правильно отрегулированное рас­стояние между подручником и шлифо­вальным камнем должно составлять не более 2—3 мм. По высоте подручник должен устанавливаться так, чтобы при за­точке по пластинке режущая кромка была на высоте оси вращения шлифовального круга в горизонтальной плоскости; при заточке по державке на высоте оси вра­щения шлифовального круга должна на­ходиться опорная поверхность держав­ки;

в) шлифовальные круги 2Э один из которых электрокорундовый (зернистость — 50—40, твердость СМ1—СМ2, окружная скорость 25 м/с) для заточки по державке под углом а+ 5° (см. рис. 4); другой круг из черного карбида кремния (зернистость 40—25, твердость МЗ—СМ-1, окружная скорость 12—15 м/с) для предварительной заточки по пластинке; третий и четвертый круги из зеленого карбида кремния (зер­нистость 25—16, твердость МЗ-СМ-1, окружная скорость 12—15 м/с) для оконча­тельной заточки по пластинке;

г) ванна 5 с охлаждающей жидкостью (эмульсия или 1—2%-ный раствор каль­цинированной соды в воде);

д) хорошо работающее отсасывающее устройство (вентилятор).

Примечание. Для заточки быстрорежущих резцов использовать электрокорундовые шлифо­вальные круги средней твердости и зернистостью 40—25;

е) заземление станка;

ж) хорошо действующие кнопки 4 «Пуск— Стоп» (см, рис. 1).

2. Соблюдать правила техники без­опасности.

Затачиваемый резец опирать на подруч­ник, а не держать на весу. Подручник должен устанавливаться в нужных слу­чаях под требуемым углом. Периферия (рабочая поверхность) шлифовального круга должна быть ровной. В случае биения и неровной рабочей по­верхности шлифовальный круг следует править искусственными алмазами, спе­циальными шарошками с металлически­ми звездочками, либо твердым абразив­ным бруском из зеленого карбида крем­ния. При затачивании резец перемещать возвратно-поступательным движением вдоль поверхности круга. Резец не следует сильно прижимать к вращающемуся шлифовальному кругу. Следует непрерывно и обильно охлаж­дать затачиваемый резец. Не допускается охлаждение погружением сильно нагре­того резца в охлаждающую жидкость. Если невозможно применять непрерыв­ное охлаждение, рекомендуется охлаж­дать резец как можно чаще. В случае порчи защитного экрана следует обяза­тельно надевать защитные очки; при об­наружении каких-либо неисправностей или неполадок немедленно сообщить мас­теру или механику, или дежурному.; сле­сарю.

3. Устройство угломера для изме­рения углов заточки режущих ин­струментов.

Угломер (рис. 2) состоит из основного дис­ка 7, на котором имеются специально сде­ланные градуированные деления поворот­ного диска 2; градуированной шкалы 5, треугольного выреза 4, стопорного вин­та 5, осевого винта б, большого сектора 7, малого сектора 8; винта 9 МЗ; винта упора 70, с помощью которого большим пальцем левой руки поворачивается диск 2.

Эскизы отдельных частей угломера представлены на рис. 3.

4. Заточить проходной твердо­сплавный отогнутый правый резец по главной задней поверхности (по державке).

Заточку твердосплавных резцов рекомен­дуется проводить по нижеприведенной схеме (рис. 4), имея при этом в виду, что заточку тройных углов производят по главной задней поверхности, двойных — по передней.

Включить заточный станок нажатием чер­ной кнопки (выключать — красной). Не­которые точильные станки включаются при опускании защитного экрана, а вы­ключаются при поднятии. Резец 1 (рис. 5) взять за стержень правой рукой и поместить на подручник 3 так, чтобы он имел наклон несколько вниз и чтобы ось державки резца составляла с осью вращения шлифовального круга угол 45° (это будет соответствовать глав­ному углу в плане резца). Большим пальцем левой руки прижимать резец к подручнику, а остальные пальцы расположить, как показано на рис. 5. Задний главный угол по державке должен быть равен а + 5°.

5. Выключить заточной станок, проверить величину заднего угла:

а) угломером.

Установленный угломер / (рис. 6) для измерения величины главного заднего угла, равного а+ 5°, взять в левую руку, резец 1 — в правую и поместить его го­ловку между рабочими измерительными плоскостями А и Б угломера. Плотность прилегания задней главной поверхности резца и наклонной рабочей плоскости Б угломера покажет правильность заточки главного заднего угла. При большей или меньшей величине угла заточку резца по­вторить;

б) специальным шаблоном. Шаблон II взять в левую руку (рис. 7), резец 1 — в правую руку. Поставить шаб­лон и резец на хорошо обработанную плоскость 2 и по плотности прилегания главной задней поверхности резца к ско­шенной стороне А шаблона проверить величину заточки главного заднего угла. Проверить величину заточки вспомога­тельного заднего угла теми же способа­ми, что и величину главного заднего угла.

6. Заточить резец по вспомога­тельной задней поверхности (по державке).

Резец расположить так (рис. 8), чтобы угол между главной и вспомогательной по­верхностями (режущими кромками) был примерно равен 90° (вид по стрелке А).

7. Проверить величины углов за­точки: вспомогательного заднего и угла при вершине между главной и вспомогательной задней поверх­ностями.

Величину вспомогательного заднего угла проверить, как показано на рис. 6 и 7. Для проверки угла в плане взять резец 1 правой рукой (рис. 9), в левую руку взять угломер / для проверки углов заточки, установленный для измерения угла, рав­ного 90°, и проверить правильность за­точки.

8. Заточить резец по передней поверхности.

Затачивать на длину. 3—5 мм под углом у (см. рис. 4,6). Резец 1 (рис. 10) взять за стержень правой рукой, большим пальцем левой руки прижимать резец к шлифо­вальному кругу 2. Резец должен быть уста­новлен при заточке так, чтобы главная режущая кромка а была расположена па­раллельно плоскости вращения шлифо­вального круга.

 
9. Проверить величину заточки переднего угла по углу заострения.

а) угломером.

Универсальный угломер I (рис. 11) или специальный шаблон // (рис. 12) взять в левую руку и правой вставить резец 1 задней главной и передней поверхностями в угломер между рабочими измерительны­ми поверхностями А и Б (см. рис. 11) или в соответствующий вырез шаблона (см. рис, 12);

б) шаблоном.

По показанию угломера или по вырезу шаблона определить правильность за­точки резца.

10. Окончательно заточить по главной и вспомогательной задней поверхности (по пластинке). Приемы заточки задних углов по пластин­ке под угол а + 2° (см. рис. 4, г) такие же, как показано на рис. 5, а проверка вели­чины заточки, как на рис, б.

11. Закруглить вершину головки резца.

Резец 1 установить на подручник 3 и удер­живать обеими руками в перпендикуляр­ном направлении к оси вращения шлифо­вального круга 2 (рис. 13). Подвести резец к кругу и слегка нажимать на него ребром головки, образованный от пересечения задних главной и вспомо­гательной поверхностей. Для закругления ребра, а следовательно, и вершины голов­ки хвостовую часть стержня резца пока­чивать вправо и влево.

12. Довести по фаске переднюю поверхность.

Выбранную величину переднего угла фас­ки уф выдерживать путем доводки на участке передней поверхности, прилегаю­щей к главной режущей кромке, по узкой фаске/(см. рис. 4, в) величиной примерно 0,2—0,5 мм; точную величину фаски оп­ределять по справочнику. Проверять ве­личину угла заточки, как показано на рис. 9.

13. Довести по ленточке главную заднюю поверхность.

Заданный главный задний угол а полу­чается путем доводки части задней глав­ной поверхности, прилегающей к режущей кромке по фаске / (см. рис, 4, д) величи­ной 3—5 мм (точнее определить по спра­вочнику) .

14. Выдержать угол наклона глав­ной режущей кромки относитель­но вершины головки резца.

Главную режущую кромку Г (рис. 14, а, позиция I) при заточке сделать наклонной вниз относительно вершины В головки резца, т. е. с отрицательным углом —X. Такой резец применяют при обработке заготовки из мягкого и средней твердости вязкого металла (сталь, алюминий и его сплавы) или в том случае, если стружку необходимо направить влево, в сторону обрабатываемой поверхности и тем са­мым предотвратить ее наматывание на обрабатываемую заготовку. Главную ре­жущую кромку Г (рис. 14, б, позиция II) при заточке сделать горизонтальной, без угла наклона, относительно вершины В головки резца, т. е. А,= 0°. Таким резцом обрабатывают твердый и маловязкий металл (твердая сталь) с обра­зованием стружки в виде отдельных колец (стружка скалывания, рис* 14, б, пози­ция IT) или твердый и хрупкий металл (чугун, бронза) с образованием стружки в виде отдельных кусочков (стружка над­лома); кроме того, его применяют в тех случаях, когда стружку следует направить перпендикулярно главной режущей кром-в ке, как, например, при отрезании. Главную режущую кромку Г- (рис. 14, в, позиция III) при заточке сделать наклон­ной относительно вершины В вверх, т. е. с положительным углом + Х. Такой резец применяют в тех случаях, когда сливную вьющуюся стружку требу­ется направить вправо при обтачивании поверхности заготовки около кулачков патрона или при подрезании торцовых поверхностей с целью предотвращения схода стружки на обрабатываемую по­верхность.

15. Затачивание .резца на специаль­ных заточных станках алмазными и шлифовальными кругами. На рис. 15 показана заточка резца по главной заднем поверхности (рис. 15, а);
по вспомогательной задней поверхности (рис. 15, б); по передней поверхности (рис, 15, в); закругление вершины (рис. 15, г); по главной задней поверхно­сти шлифовальным кругом, состоящим из металлического или пластмассового . корпуса и алмазоносного кольца (рис. 15, д).

16. Заправить режущие кромки и вершину головки резца.

Заправляют режущие кромки головки рез­ца 1 (рис. 16 и 17) возвратно-поступатель­ным движением мелкозернистого оселка 2 (из зеленого карбида кремния), смочен­ного минеральным маслом так, чтобы оселок плотно прилегал к соответствую­щей поверхности головки резца. Заправлять главную режущую кромку а (рис. 16) и вспомогательную следует соот­ветственно по главной и вспомогатель­ной задним поверхностям и передней поверхности (см. рис. 17). При заправке вершины головки резца оселок 2 (рис. 18) прижимать вплотную к ребру головки резца, чтобы избежать притупления (за­вала) вершины. Для закругления вершины оселок при возвратно-поступательном его движении слегка покачивать.

17. Довести предварительно зато­ченные твердосплавные резцы.

Доводку производить по образуемым при заточке узким фаскам / на передней и главной задней поверхностям вдоль глав­ной режущей кромки и по радиусу вер­шины головки резца (см. рис. 4). Доводочный диск-притир 2 (рис. 19) из мелкозернистого серого чугуна перлит» ной структуры (диаметр 250—300 мм) смочить керосином и при повороте при­тира нанести на его поверхность абразив­ный порошок, либо одну из паст (ГОИ, абразивную: карбид бора — 85%, пара­фин — 15%, алмазную АП40-АП28), по­сле чего шаржировать (натирать, насы­щать) с помощью чугунного диска (диа­метром 75—100 мм) поверхность притира указанным порошком либо пастой. Резец 1 закрепить в специальном подруч­нике и стол, на котором подручник за­креплен, повернуть на заданный угол до­водимой поверхности и сместить так, чтобы режущая кромка резца находилась на уровне или несколько ниже центра до­водочного диска-притира.

Притир должен вращаться со скоростью 1,5—2,5 м/с и набегать под режущую кромку (т. е. от державки к пластинке), в противном случае режущая кромка рез­ца будет соскабливать абразивные зерна или пасту и резать притир. Подвести резец к вращающемуся притиру с легким прижимом к его поверхности и плавно перемещать в радиальном на­правлении притира.

Контроль качества доводки контролиро­вать по резцам-эталонам. Доводка про­изводится на универсально-заточных станках мелкозернистыми шлифоваль­ными кругами ЧК (чашечной конической формы), изготовленными из материалов КЗ (карбид кремния зеленый) или АС (ал­маз синтетический).

При необходимости стружкозавивающие канавки образовывать шлифовальными кругами тарельчатой формы Т либо ал­мазными плоскими кругами АП с двусто­ронним коническим или полукругло-вы­пуклым профилем.